Incrivio Operational Excellence
Arriva un momento in cui non basta lavorare tanto o conoscere qualche strumento: serve imparare a vedere ciò che molti non vedono. Capire perché un processo si blocca, perché un problema ritorna, perché il tempo si disperde, perché le persone faticano a lavorare in modo fluido e perché alcune attività generano valore mentre altre consumano energie senza produrre risultati.
Incrivio Operational Excellence nasce per chi vuole sviluppare questo sguardo. È una crescita professionale che permette di entrare nel cuore del lavoro reale: flussi, priorità, dati, sprechi, KPI, decisioni, rischi, standard, miglioramento continuo e progettazione dei processi. Non è solo Lean, non è solo tecnica, non è solo teoria: è la capacità di portare ordine dove c’è confusione, metodo dove ci sono tentativi isolati e valore dove prima c’erano rallentamenti, rilavorazioni e complessità.
Chi sceglie questo percorso non aggiunge semplicemente una competenza al CV: costruisce un modo più maturo di ragionare, comunicare e contribuire. L’obiettivo è diventare una figura più preparata, più credibile e più autorevole, capace di leggere i processi con lucidità, affrontare problemi reali, governare performance e proporre miglioramenti che si vedono nel lavoro quotidiano.
Per chi vuole diventare una figura capace di portare ordine, metodo e valore reale.
Questa area è pensata per chi sente che il proprio profilo può diventare più forte, più riconoscibile e più utile dentro le organizzazioni. Per chi non vuole limitarsi a eseguire attività, ma desidera capire come funzionano davvero processi, performance, problemi e decisioni. La differenza è tutta qui: passare dal “fare” al “saper migliorare”.
- Per chi parte da zero e vuole avvicinarsi a operations, qualità, processi e miglioramento continuo con una base chiara, guidata e subito spendibile.
- Per studenti, diplomati e neolaureati che vogliono presentarsi con competenze che fanno percepire metodo, maturità professionale e capacità di ragionare sui processi.
- Per lavoratori e professionisti che vogliono crescere verso ruoli più strutturati, parlare con più sicurezza di KPI, flussi, sprechi, problem solving e miglioramento.
- Per tecnici, consulenti e professionisti che vogliono trasformare problemi ricorrenti, inefficienze e dispersioni operative in azioni più chiare, misurabili e sostenibili.
Scegli la competenza operativa che può cambiare il tuo modo di lavorare.
Ogni scheda rappresenta un passo preciso: partire dalle fondamenta, imparare a leggere i flussi, affrontare problemi veri, governare KPI e performance, oppure entrare negli strumenti più avanzati di Design Excellence come DOE, DFSS, TRIZ, Robust Design, FMEA, Tolerance Design e Monte Carlo Analysis. La struttura resta semplice, ma il valore è profondo: scegliere cosa rafforzare oggi per diventare domani una figura più solida, più tecnica e più capace di generare risultati.
Non ci sono corsi con questa combinazione di durata e livello. Cambia filtro per visualizzare di nuovo il catalogo completo.
Percorsi tailor made. Il team Incrivio è disponibile anche a creare percorsi formativi personalizzati sulle esigenze del partecipante, costruiti a partire dal livello di partenza, dagli obiettivi professionali, dalla disponibilità oraria e dalle competenze da sviluppare. Non hai trovato il percorso che cercavi? Contattaci: ti aiuteremo a individuare la soluzione più adatta.
Fondamenti e cultura operativa
Per costruire il linguaggio, la mentalità e la visione necessaria a leggere processi, sprechi, valore e miglioramento con occhi professionali.
Operational Excellence Foundations
Il punto di ingresso per capire come si costruiscono processi più ordinati, fluidi e capaci di generare valore reale.
Descrizione
Questo percorso introduce l’Operational Excellence come modo concreto di osservare il lavoro: non una teoria astratta, ma una mentalità per riconoscere dove un processo perde tempo, energia, qualità e continuità. Il partecipante impara a leggere attività quotidiane, sprechi, colli di bottiglia, variabilità e problemi ricorrenti con maggiore ordine e consapevolezza.
Il valore sta nel costruire una base solida: comprendere il concetto di valore, collegare processi e risultati, distinguere attività utili da attività disperse e iniziare a ragionare con un linguaggio molto riconoscibile in aziende, operations, qualità, logistica, produzione e servizi.
Programma
- Significato di Operational Excellence.
- Valore per il cliente e valore per l’organizzazione.
- Processi, attività, flussi e responsabilità.
- Sprechi, variabilità, inefficienze e perdite operative.
- Miglioramento continuo e cultura del processo.
- Differenza tra efficienza, efficacia e performance.
- Ruolo delle persone nei processi eccellenti.
- Esempi pratici di miglioramento operativo.
Lean Thinking
Per entrare nella logica Lean e imparare a vedere sprechi, flussi e valore dove prima sembravano solo attività normali.
Descrizione
Lean Thinking aiuta a cambiare il modo di guardare il lavoro. Ogni processo può sembrare ordinato finché non si impara a riconoscere attese, passaggi inutili, rilavorazioni, movimentazioni, eccessi, difetti e attività che non generano valore. Questo percorso porta il partecipante dentro la logica essenziale del pensiero snello.
La forza del percorso è nella semplicità applicativa: permette di iniziare a ragionare come una figura capace di leggere i processi, fare domande migliori e contribuire a miglioramenti concreti senza perdersi in strumenti complessi.
Programma
- Principi del Lean Thinking.
- Valore, flusso, pull e perfezione.
- Muda, Mura e Muri.
- Attività a valore e non valore.
- Customer value e process value.
- Sprechi più comuni nei processi produttivi e di servizio.
- Introduzione al miglioramento continuo.
- Esercitazioni di riconoscimento degli sprechi.
Lean Applications
Per trasformare i principi Lean in applicazioni operative, scegliendo strumenti utili e coerenti con il problema da affrontare.
Descrizione
Questo percorso porta il Lean fuori dalla definizione teorica e lo collega alle situazioni reali: flussi disordinati, attese, scorte, rilavorazioni, tempi lunghi, passaggi poco chiari e processi che assorbono risorse senza generare valore. Il partecipante impara a collegare strumenti Lean e problemi concreti.
Il valore sta nella capacità di scegliere cosa applicare, dove applicarlo e con quale obiettivo. Non basta conoscere i nomi degli strumenti: serve capire quando usare VSM, 5S, Kanban, Standard Work, SMED, Visual Management o Kaizen per rendere il lavoro più stabile, leggibile e migliorabile.
Programma
- Applicazione dei principi Lean ai processi reali.
- Diagnosi iniziale del processo.
- Scelta degli strumenti Lean più adeguati.
- Sprechi nei processi produttivi, logistici e di servizio.
- VSM, 5S, Kanban, Standard Work e Visual Management.
- Kaizen e miglioramenti rapidi.
- Collegamento tra Lean, qualità e performance.
- Esercitazioni su casi applicativi.
Process Mapping
Per imparare a vedere, leggere e rappresentare i processi con le mappature più utilizzate nelle operations.
Descrizione
Molti problemi operativi restano invisibili finché il processo non viene osservato, disegnato e condiviso. Process Mapping significa trasformare attività disperse, passaggi informali, attese, responsabilità poco chiare e flussi complessi in una rappresentazione leggibile, utile e orientata al miglioramento.
Il valore del percorso è nella capacità di scegliere la mappatura giusta in base all’obiettivo: descrivere un processo ad alto livello, leggere un flusso operativo, chiarire ruoli e responsabilità, individuare sprechi, evidenziare movimenti inutili, comprendere il flusso del valore o preparare un’analisi più avanzata. È una competenza concreta, spendibile e molto riconoscibile in operations, qualità, logistica, produzione, servizi e miglioramento continuo.
Programma
- Che cos’è un processo e perché mapparlo nelle operations.
- Confini del processo, obiettivo della mappatura e livello di dettaglio.
- Process Flow e diagrammi di flusso operativi.
- SIPOC: Supplier, Input, Process, Output, Customer.
- High Level Process Map e mappatura di dettaglio.
- Value Stream Mapping come lettura del flusso del valore.
- Spaghetti Map per movimenti, spostamenti e layout operativi.
- RACI per ruoli, responsabilità, approvazioni e coinvolgimento.
- Swimlane Map per attività, reparti, funzioni e passaggi di responsabilità.
- Customer Journey e Service Blueprint per processi di servizio.
- Flussi informativi, flussi fisici, attese, rilavorazioni e punti critici.
- Individuazione di sprechi, colli di bottiglia, duplicazioni e passaggi non chiari.
- Collegamento tra mappatura, KPI, standardizzazione e miglioramento continuo.
- Esercitazione pratica di mappatura guidata su un processo operativo.
Lean, flusso e processi
Corsi singoli per lavorare su flussi, tempi, attese, uffici, produzione, logistica e processi che devono diventare più semplici, visibili e governabili.
Value Stream Mapping — VSM
Uno degli strumenti più potenti per vedere il flusso del valore, distinguere ciò che serve da ciò che rallenta e progettare un processo migliore.
Descrizione
La Value Stream Mapping permette di osservare un processo come flusso complessivo di materiali, informazioni, attività e tempi. Il partecipante impara a vedere dove il valore scorre e dove invece si blocca, si accumula, attende o si disperde.
Il valore del percorso è nella capacità di trasformare una realtà complessa in una rappresentazione chiara: current state, future state e piano di miglioramento diventano strumenti per ragionare con metodo e proporre azioni credibili.
Programma
- Principi della Value Stream Mapping.
- Flusso del valore, materiali e informazioni.
- Current State Map.
- Tempi ciclo, lead time, attese e scorte.
- Individuazione di sprechi e colli di bottiglia.
- Future State Map.
- Value Stream Plan.
- Esercitazione su una mappa del flusso di valore.
Lean Office
Per portare il miglioramento nei processi d’ufficio, nei servizi e nelle attività invisibili che spesso generano ritardi e dispersioni.
Descrizione
Lean Office aiuta a leggere processi amministrativi, commerciali, HR, customer service, back office e servizi con la stessa concretezza con cui si osserva una linea produttiva. Anche negli uffici esistono attese, passaggi inutili, errori, rilavorazioni, code, backlog e informazioni che non scorrono.
Il valore sta nel rendere visibile ciò che spesso resta nascosto: attività non coordinate, responsabilità poco chiare, tempi lunghi e procedure che rallentano il lavoro quotidiano. Il percorso aiuta a costruire processi più fluidi, semplici e misurabili.
Programma
- Principi Lean applicati agli uffici e ai servizi.
- Sprechi nei processi transazionali.
- Mappatura dei flussi informativi.
- Backlog, attese, rilavorazioni e passaggi inutili.
- Standardizzazione delle attività d’ufficio.
- Visual management nei servizi.
- KPI per processi office e service.
- Esercitazioni su casi di processo amministrativo o servizio.
Lean Manufacturing
Un percorso completo per leggere e migliorare la produzione con strumenti Lean, flusso, standardizzazione e performance operative.
Descrizione
Lean Manufacturing è pensato per chi vuole comprendere davvero come migliorare processi produttivi, ridurre sprechi, stabilizzare attività, rendere più visibili le perdite e costruire un sistema più fluido e controllabile. Non si limita ai principi: entra negli strumenti, nelle dinamiche di reparto e nei problemi reali di produzione.
Il valore del percorso è nella sua completezza: flusso, VSM, 5S, Standard Work, Kanban, SMED, OEE, bilanciamento e problem solving vengono collegati a una visione operativa concreta. È una formazione forte per produzione, qualità, logistica, manutenzione e continuous improvement.
Programma
- Principi Lean applicati alla produzione.
- Valore, sprechi e flusso produttivo.
- Muda, Mura e Muri.
- Process Mapping e osservazione del processo.
- Value Stream Mapping in ambito produttivo.
- 5S e Visual Management.
- Standard Work e stabilità operativa.
- Takt Time e bilanciamento del lavoro.
- Layout, flusso e movimentazioni.
- Kanban e Pull System.
- SMED e riduzione dei tempi di setup.
- OEE e performance degli impianti.
- Problem solving operativo.
- Kaizen e miglioramento continuo.
- KPI di produzione.
- Caso pratico guidato.
Kanban e Pull System
Per imparare a regolare il flusso del lavoro e dei materiali evitando eccessi, attese e disallineamenti.
Descrizione
Kanban e Pull System permettono di passare da processi spinti, pieni di accumuli e urgenze, a flussi regolati dalla domanda reale. Il partecipante comprende come rendere più visibile il lavoro, controllare il WIP e creare sistemi più semplici da governare.
Il valore è nella capacità di collegare materiali, informazioni e priorità operative. Un buon sistema pull riduce dispersione, migliora la sincronizzazione e aiuta team e reparti a lavorare con maggiore chiarezza.
Programma
- Principi del Pull System.
- Differenza tra push e pull.
- Kanban fisico e Kanban visuale.
- WIP, limiti e flusso controllato.
- Segnali di reintegro e gestione materiali.
- Lead time e sincronizzazione operativa.
- Errori comuni nell’uso del Kanban.
- Esercitazione su un sistema pull.
Takt Time, Bilanciamento e Flusso Produttivo
Per collegare domanda, ritmo produttivo e organizzazione del lavoro in modo più stabile e misurabile.
Descrizione
Questo percorso aiuta a capire come il ritmo richiesto dal cliente possa guidare l’organizzazione del lavoro. Takt time, cycle time, bilanciamento e flusso non sono formule isolate: sono strumenti per rendere il processo più leggibile, sostenibile e coerente con la domanda.
Il valore è molto pratico: permette di individuare squilibri, sovraccarichi, attese, colli di bottiglia e attività distribuite male, creando basi più solide per migliorare produttività e continuità operativa.
Programma
- Domanda cliente e ritmo produttivo.
- Takt time, cycle time e lead time.
- Bilanciamento delle attività.
- Colli di bottiglia e saturazione delle risorse.
- Flusso continuo e flusso intermittente.
- Yamazumi e rappresentazione del carico di lavoro.
- Collegamento con layout e standard work.
- Esercitazione di bilanciamento.
TOC — Theory of Constraints
Per individuare il vincolo che limita davvero il flusso e trasformarlo in leva di miglioramento operativo.
Descrizione
La Theory of Constraints aiuta a leggere i processi con una domanda essenziale: che cosa impedisce davvero al sistema di generare più valore? Il percorso porta il partecipante a riconoscere colli di bottiglia, vincoli fisici, vincoli organizzativi e vincoli decisionali che rallentano flussi, tempi e risultati.
Il valore del percorso è nella lucidità che permette di sviluppare. Non tutto va migliorato nello stesso momento: saper individuare il vincolo principale significa concentrare energie, decisioni e azioni dove possono produrre l’impatto più forte.
Programma
- Introduzione alla Theory of Constraints.
- Vincoli fisici, organizzativi e di policy.
- Bottleneck e colli di bottiglia nei flussi operativi.
- I cinque passi della TOC.
- Throughput, inventory e operating expense.
- Drum-Buffer-Rope.
- Analisi dei vincoli nei processi produttivi e transazionali.
- Prioritizzazione degli interventi sul vincolo.
- Collegamento tra TOC, Lean e Operational Excellence.
- Esercitazione su flusso operativo con vincolo.
Miglioramento continuo e problem solving
Percorsi per affrontare problemi, inefficienze, difetti, ritardi e scostamenti con metodo, dati e strumenti di analisi applicabili.
Kaizen e Miglioramento Continuo
Per sviluppare una mentalità di miglioramento quotidiano, fatta di piccoli passi concreti e risultati osservabili.
Descrizione
Kaizen insegna a non aspettare il grande progetto per migliorare. Ogni attività può essere osservata, semplificata e resa più efficace attraverso piccoli cambiamenti guidati dal metodo e dalla partecipazione delle persone.
Il valore del percorso è nella cultura che costruisce: il miglioramento non viene visto come evento straordinario, ma come modo ordinato di lavorare, correggere, imparare e rendere più stabile il processo giorno dopo giorno.
Programma
- Significato di Kaizen.
- Miglioramento continuo e miglioramento radicale.
- Piccoli miglioramenti e coinvolgimento delle persone.
- Osservazione del processo.
- Identificazione di sprechi e criticità.
- Standardizzazione dopo il miglioramento.
- Kaizen event e miglioramento quotidiano.
- Esempi pratici ed esercitazioni.
PDCA
Per imparare un metodo semplice e potente: pianificare, agire, verificare e consolidare il miglioramento.
Descrizione
Il PDCA è uno dei metodi più essenziali e utili per migliorare senza improvvisare. Aiuta a passare da azioni istintive a un ciclo ordinato: comprendere il problema, pianificare l’intervento, testare, verificare i risultati e standardizzare ciò che funziona.
Il valore del percorso è nella sua applicabilità. Il PDCA può essere usato in produzione, uffici, qualità, servizi, team e attività quotidiane, diventando una base comune per ragionare con più metodo.
Programma
- Logica Plan, Do, Check, Act.
- Definizione del problema e obiettivo.
- Pianificazione dell’azione.
- Esecuzione controllata.
- Verifica dei risultati.
- Standardizzazione della soluzione.
- Errori comuni nel ciclo PDCA.
- Esercitazione su un caso pratico.
A3 Problem Solving
Per imparare a raccontare un problema, analizzarlo e guidare una soluzione in modo sintetico, visuale e professionale.
Descrizione
A3 Problem Solving aiuta a trasformare problemi complessi in una narrazione ordinata: contesto, problema, analisi, cause, contromisure, piano d’azione e verifica. Il partecipante impara a costruire ragionamenti chiari e condivisibili.
Il valore è nella capacità di comunicare il miglioramento. Un buon A3 rende visibile il processo mentale, allinea le persone e aiuta a prendere decisioni più consapevoli, riducendo confusione e interventi superficiali.
Programma
- Struttura dell’A3.
- Background e descrizione del problema.
- Stato attuale e obiettivo.
- Analisi delle cause.
- Contromisure e piano d’azione.
- Verifica dell’efficacia.
- Standardizzazione e follow-up.
- Costruzione guidata di un A3.
Problem Solving con PDCA, DMAIC e strumenti di analisi
Uno dei percorsi più forti: impari ad affrontare problemi reali con metodo, dati, cause e azioni efficaci.
Descrizione
Questo percorso nasce per chi vuole smettere di gestire i problemi per tentativi. Difetti, ritardi, reclami, rilavorazioni, inefficienze e scostamenti vengono affrontati con logiche strutturate come PDCA e DMAIC, supportate da strumenti di analisi chiari e applicabili.
Il valore è nella capacità di portare ordine dentro situazioni complesse. Il partecipante impara a distinguere sintomi, cause e soluzioni, leggere dati, individuare priorità, scegliere azioni correttive e verificare se il miglioramento ha davvero funzionato.
Programma
- Definizione corretta del problema.
- Differenza tra sintomo, causa e soluzione.
- Logica PDCA.
- Logica DMAIC.
- Raccolta dati e osservazione del processo.
- Pareto Analysis.
- Diagramma di Ishikawa.
- 5 Why.
- Root Cause Analysis.
- Matrice priorità e impatto.
- Azioni correttive e preventive.
- Verifica dell’efficacia.
- Standardizzazione della soluzione.
- Caso pratico guidato.
Root Cause Analysis — RCA
Per arrivare alle cause vere dei problemi e costruire azioni che non si limitano a spegnere l’emergenza.
Descrizione
La Root Cause Analysis è essenziale quando i problemi si ripetono e le soluzioni sembrano funzionare solo per poco. Il percorso insegna a scavare oltre l’effetto visibile, distinguendo cause immediate, cause sistemiche e condizioni che rendono possibile l’errore.
Il valore sta nella qualità delle decisioni: una buona analisi delle cause radice permette di prevenire ricorrenze, migliorare processi e rendere più solide azioni correttive, audit, gestione delle non conformità e iniziative di miglioramento.
Programma
- Cos’è la Root Cause Analysis.
- Cause immediate, cause radice e cause sistemiche.
- Raccolta evidenze e dati.
- 5 Why.
- Ishikawa applicato alla RCA.
- Cause tecniche, organizzative e comportamentali.
- Azioni correttive efficaci.
- Verifica della non ricorrenza.
- Esercitazioni su casi reali.
Ishikawa, 5 Why e Pareto Analysis
Per imparare tre strumenti semplici, concreti e molto riconoscibili nella gestione dei problemi.
Descrizione
Questo percorso concentra l’attenzione su strumenti che rendono il problem solving più chiaro e ordinato. Ishikawa, 5 Why e Pareto aiutano a non fermarsi alla prima spiegazione, a organizzare le cause e a scegliere dove intervenire con maggiore priorità.
Il valore è nella rapidità di utilizzo. Sono strumenti facili da spiegare, molto utili nei team e immediatamente spendibili in qualità, produzione, servizi, uffici e miglioramento continuo.
Programma
- Principio 80/20 e Pareto Analysis.
- Costruzione e lettura del diagramma di Pareto.
- Diagramma di Ishikawa.
- Categorie di causa e brainstorming guidato.
- Tecnica dei 5 Why.
- Collegamento tra strumenti e azioni correttive.
- Errori tipici nell’analisi delle cause.
- Esercitazioni pratiche.
DMAIC per il Miglioramento dei Processi
Per applicare una roadmap strutturata al miglioramento dei processi senza entrare nel percorso belt Lean Six Sigma.
Descrizione
DMAIC è una delle roadmap più solide per migliorare processi esistenti. Questo percorso la presenta come metodo operativo: definire il problema, misurare la situazione, analizzare le cause, migliorare il processo e controllare la stabilità del risultato.
Il valore è nella disciplina del miglioramento. Il partecipante impara a non saltare direttamente alla soluzione, ma a costruire un percorso basato su evidenze, priorità e verifica dell’efficacia, molto utile in contesti operations, qualità e servizi.
Programma
- Define: problema, obiettivo, scope e stakeholder.
- Measure: dati, baseline e indicatori.
- Analyze: cause, correlazioni e priorità.
- Improve: soluzioni e piano d’azione.
- Control: standardizzazione e monitoraggio.
- Strumenti base di analisi dati.
- Collegamento tra DMAIC, PDCA e RCA.
- Esercitazione su un mini-progetto di miglioramento.
Standardizzazione, produzione e performance operativa
Corsi mirati per stabilizzare il lavoro, ridurre perdite operative, aumentare visibilità e migliorare l’affidabilità delle attività quotidiane.
5S e Visual Management
Per rendere il lavoro più ordinato, visibile e semplice da controllare ogni giorno.
Descrizione
5S e Visual Management non sono solo ordine e pulizia: sono strumenti per rendere il lavoro più leggibile, ridurre dispersioni, prevenire errori e creare ambienti in cui le anomalie diventano più facili da vedere.
Il valore del percorso è nella concretezza. Quando spazi, materiali, informazioni e standard sono visibili, le persone lavorano con più chiarezza e il processo diventa più stabile, sicuro e controllabile.
Programma
- Principi delle 5S.
- Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
- Ordine, pulizia e standardizzazione.
- Visual Management e gestione a vista.
- Standard visivi e anomalie visibili.
- Audit 5S.
- Coinvolgimento delle persone.
- Esercitazione applicativa.
Standard Work
Per trasformare il miglior modo conosciuto di lavorare in uno standard chiaro, condiviso e migliorabile.
Descrizione
Standard Work permette di ridurre variabilità, improvvisazioni e differenze non controllate tra modi di lavorare. Il percorso insegna a descrivere attività, sequenze, tempi, punti chiave e condizioni necessarie per rendere il lavoro più stabile.
Il valore è nella base che costruisce: senza standard non esiste miglioramento sostenibile. Lo standard non blocca il cambiamento, ma crea il punto di partenza per migliorare con metodo.
Programma
- Concetto di standard work.
- Sequenza operativa e tempi standard.
- Punti chiave e criteri di qualità.
- Standard work combination sheet.
- Standardizzazione e miglioramento continuo.
- Ruolo degli operatori e dei team leader.
- Audit dello standard.
- Esercitazione di costruzione standard.
SMED
Per ridurre i tempi di setup e aumentare la disponibilità del processo con metodo e osservazione sul campo.
Descrizione
SMED aiuta a osservare i cambi formato, separare attività interne ed esterne, eliminare perdite e semplificare operazioni che spesso sembrano inevitabilmente lunghe. Il percorso rende visibile dove si nasconde tempo non produttivo.
Il valore è molto concreto: setup più brevi significano maggiore flessibilità, più disponibilità degli impianti, meno attese e migliore capacità di rispondere alla domanda.
Programma
- Principi dello SMED.
- Osservazione diretta del processo di setup.
- Rilevazione delle attività e dei tempi di cambio formato.
- Distinzione tra attività interne ed esterne.
- Conversione delle attività interne in attività esterne.
- Riduzione e semplificazione delle attività non necessarie.
- Standardizzazione del nuovo metodo di setup.
- Check-list di cambio formato.
- Impatto su disponibilità, flessibilità e performance produttiva.
- Esercitazione su caso di setup.
TPM — Total Productive Maintenance
Per collegare manutenzione, produzione e qualità in un sistema più affidabile e meno esposto a fermi e perdite.
Descrizione
TPM aiuta a superare la separazione tra chi produce e chi mantiene. Il percorso mostra come guasti, microfermate, perdite di velocità, difetti e setup impattino sulla performance complessiva e come coinvolgere le persone nella cura degli asset.
Il valore è nella prevenzione: meno fermi, più stabilità, maggiore affidabilità degli impianti e una cultura più matura della responsabilità operativa.
Programma
- Principi del Total Productive Maintenance.
- Pilastri del TPM.
- Perdite produttive e perdite manutentive.
- Manutenzione autonoma.
- Manutenzione pianificata.
- Condizioni base dell’impianto.
- Guasti, microfermate e deterioramento.
- Cambiamento culturale necessario per sostenere il TPM.
- Ruolo di operatori, manutenzione e produzione nella cura degli asset.
- Collegamento tra TPM, OEE e qualità.
- Piani di miglioramento e coinvolgimento dei team.
OEE e Performance degli Impianti
Per leggere la performance produttiva attraverso disponibilità, prestazione e qualità, senza fermarsi a numeri superficiali.
Descrizione
OEE è uno degli indicatori più utili per capire come un impianto o una linea sta realmente performando. Il percorso insegna a leggere disponibilità, performance e qualità, collegando i numeri alle perdite che si verificano nel lavoro quotidiano.
Il valore è nella capacità di trasformare un indicatore in decisione: capire perché l’OEE scende, quali perdite incidono di più e quali azioni possono migliorare davvero la performance.
Programma
- Che cos’è l’OEE.
- Disponibilità, performance e qualità.
- Six Big Losses.
- Raccolta dati per OEE.
- Interpretazione degli scostamenti.
- OEE di linea, macchina e reparto.
- Collegamento con TPM, SMED e qualità.
- Esercitazione di calcolo e analisi OEE.
Reliability Engineering
Per ragionare su affidabilità, disponibilità e guasti con una visione più tecnica e più solida dei sistemi operativi.
Descrizione
Reliability Engineering porta l’Operational Excellence dentro la stabilità tecnica di impianti, prodotti, sistemi e processi. Il percorso aiuta a comprendere come guasti, disponibilità, manutenibilità e dati di funzionamento influenzino continuità operativa, qualità e prestazioni.
Il valore è nella capacità di anticipare e governare l’affidabilità, non solo reagire al problema quando il fermo è già avvenuto. È una competenza distintiva per chi lavora o vuole crescere in produzione, manutenzione, qualità, engineering, industrializzazione e operations.
Programma
- Introduzione alla Reliability Engineering.
- Affidabilità, disponibilità e manutenibilità.
- MTBF, MTTR e availability.
- Failure rate e comportamento dei guasti.
- Curve di affidabilità.
- Weibull analysis.
- Analisi dei dati di guasto.
- Collegamento tra affidabilità, TPM e OEE.
- Priorità manutentive e riduzione dei fermi.
- Esercitazione su dati di affidabilità.
Risk, capability e strumenti tecnici
Percorsi per leggere rischi, variabilità, capacità di processo e potenziali criticità con strumenti più tecnici e professionali.
FMEA
Per anticipare rischi, difetti e possibili modalità di guasto prima che diventino problemi reali.
Descrizione
FMEA è uno degli strumenti più importanti per ragionare in modo preventivo. Il percorso aiuta a identificare funzioni, failure mode, effetti, cause, controlli e priorità di intervento, rendendo più maturo il modo di gestire rischio e prevenzione.
Il valore è nella capacità di pensare prima che il problema accada. Per qualità, produzione, progettazione e industrializzazione, FMEA è una competenza tecnica molto riconoscibile e concreta.
Programma
- Introduzione alla FMEA.
- Funzioni, failure mode, effetti e cause.
- DFMEA e PFMEA.
- Differenze tra DFMEA e PFMEA.
- Severity, occurrence e detection.
- Risk Priority Number e Action Priority.
- Differenze tra approccio RPN e logica Action Priority.
- Controlli di prevenzione e rilevazione.
- Piani d’azione e follow-up.
- Collegamento tra FMEA, Control Plan e miglioramento del processo.
- Esercitazione su caso FMEA.
Analisi dei Rischi — AR
Per imparare a valutare incertezze, criticità e priorità operative con un approccio strutturato.
Descrizione
L’analisi dei rischi permette di leggere ciò che può impedire a un processo, progetto o sistema di raggiungere i risultati attesi. Il percorso aiuta a identificare eventi, cause, effetti, probabilità, impatti e azioni di mitigazione.
Il valore sta nel rendere più robuste decisioni e priorità. Sapere analizzare i rischi significa contribuire a processi più controllati, piani più realistici e azioni più consapevoli.
Programma
- Concetto di rischio operativo.
- Identificazione dei rischi.
- Cause, effetti e scenari.
- Probabilità e impatto.
- Matrice dei rischi.
- Azioni preventive e azioni di mitigazione.
- Monitoraggio e responsabilità.
- Esercitazioni su casi operativi.
Process Capability
Per capire se un processo è davvero capace di rispettare le specifiche, anche con dati normali e non normali.
Descrizione
Process Capability permette di collegare variabilità, specifiche e prestazioni reali del processo. Il percorso va oltre Cp e Cpk, includendo Pp, Ppk e la lettura di dati normali e non normali, così da interpretare la capacità con maggiore rigore.
Il valore è nella concretezza tecnica: saper leggere la capability significa parlare di processi con dati, comprendere quanto il sistema sia stabile e valutare se le prestazioni sono coerenti con le aspettative del cliente o dell’organizzazione.
Programma
- Variabilità e specifiche di processo.
- Stabilità del processo e capacità.
- Cp e Cpk.
- Pp e Ppk.
- Dati normali e dati non normali.
- Interpretazione degli indici.
- Capability e performance di processo.
- Esercitazioni su casi numerici.
Data Collection e Tecniche di Campionamento
Per raccogliere dati migliori, ridurre errori di lettura e costruire analisi operative più affidabili.
Descrizione
Ogni decisione operativa dipende dalla qualità dei dati raccolti. Il percorso aiuta a progettare una raccolta dati chiara, coerente e utilizzabile, evitando numeri confusi, campioni poco rappresentativi, definizioni ambigue e analisi che sembrano precise ma partono da informazioni deboli.
Il valore è nella solidità del metodo: prima di parlare di KPI, capability, DOE o miglioramento, serve saper definire cosa misurare, come misurarlo, quando raccogliere i dati e come interpretarli senza distorsioni.
Programma
- Perché la qualità dei dati condiziona le decisioni operative.
- Piano di raccolta dati.
- Definizione operativa del dato.
- Tipologie di dati e fonti informative.
- Tecniche di campionamento nei processi.
- Frequenza, numerosità e rappresentatività.
- Bias, errori di misura e dati incompleti.
- Check sheet e strumenti di raccolta dati.
- Stratificazione dei dati.
- Validazione iniziale del dato.
- Esercitazione su piano di raccolta dati.
Performance management e strategy deployment
Corsi per collegare miglioramento, obiettivi, indicatori, responsabilità e direzione strategica, evitando che i numeri restino dashboard senza azione.
KPI e Performance Management
Per scegliere, leggere e usare indicatori che aiutano davvero a migliorare processi, decisioni e risultati.
Descrizione
I KPI non sono semplici numeri da esporre in una dashboard. Sono strumenti per capire cosa sta accadendo nei processi, dove si stanno generando perdite, quali scostamenti meritano attenzione e quali decisioni possono portare miglioramento reale.
Il valore del percorso è nella capacità di distinguere indicatori utili da indicatori decorativi. Il partecipante impara a collegare KPI, target, responsabilità, visual management, analisi degli scostamenti e azioni correttive.
Programma
- Che cosa sono i KPI e a cosa servono.
- Differenza tra KPI, metriche, target e obiettivi.
- KPI strategici, tattici e operativi.
- Leading indicator e lagging indicator.
- KPI di qualità, produttività, efficienza, servizio, costi e tempi.
- OEE, lead time, cycle time, takt time, throughput e WIP.
- First pass yield, scrap rate, rework rate e on time delivery.
- Dashboard operative e visual management.
- Frequenza di monitoraggio e responsabilità.
- Analisi degli scostamenti e azioni di miglioramento.
OKR — Objectives and Key Results
Per trasformare obiettivi generici in risultati chiari, misurabili e capaci di guidare il lavoro quotidiano.
Descrizione
Gli OKR aiutano a dare direzione, focus e trasparenza. Il percorso insegna a distinguere obiettivi, risultati chiave e iniziative, evitando che il lavoro si disperda in tante attività non collegate a un risultato significativo.
Il valore è nel collegamento tra ambizione e misura. Un buon sistema OKR aiuta persone, team e organizzazioni a capire cosa conta davvero, come misurarlo e come mantenere attenzione sui risultati.
Programma
- Introduzione agli OKR.
- Objective, Key Results e iniziative.
- Differenza tra OKR, KPI e attività.
- OKR aziendali, di team e individuali.
- Allineamento top-down e bottom-up.
- Cicli OKR e review periodiche.
- Scoring e valutazione dei risultati.
- Errori tipici nella definizione degli OKR.
- Esempi per operations, qualità, HR, vendite e servizi.
- Esercitazione di costruzione OKR.
Hoshin Kanri e Strategy Deployment
Per tradurre la strategia in priorità operative, KPI, responsabilità e routine di controllo.
Descrizione
Hoshin Kanri permette di evitare che la strategia resti una dichiarazione lontana dal lavoro quotidiano. Il percorso insegna a collegare obiettivi di lungo periodo, priorità annuali, progetti, indicatori, responsabilità e review periodiche.
Il valore è nella capacità di creare allineamento. Direzione, manager, team e processi possono lavorare con più coerenza quando le priorità sono chiare, misurabili e collegate a un sistema di controllo e apprendimento.
Programma
- Introduzione a Hoshin Kanri.
- Strategia, priorità e deployment operativo.
- Obiettivi di lungo periodo e obiettivi annuali.
- Breakthrough objectives e miglioramento continuo.
- Catchball e allineamento tra livelli aziendali.
- X-Matrix.
- Collegamento tra obiettivi, KPI, progetti e responsabilità.
- Review mensili e annuali.
- Gestione dello scostamento.
- Esercitazione su X-Matrix.
Cost Deployment e Saving Analysis
Per collegare sprechi, inefficienze e progetti di miglioramento a risultati economici più leggibili.
Descrizione
Operational Excellence diventa ancora più forte quando riesce a collegare il miglioramento ai risultati economici. Il percorso insegna a leggere sprechi, perdite, inefficienze e opportunità di saving con un approccio strutturato, trasformando problemi operativi in priorità chiare e sostenibili.
Il valore è nel linguaggio che crea tra operation, qualità, finance e direzione. Saper costruire un business case di miglioramento, distinguere benefici hard e soft e monitorare i saving rende il profilo molto più credibile nei contesti aziendali.
Programma
- Costi della non efficienza.
- Sprechi operativi e impatto economico.
- Identificazione delle opportunità di saving.
- Cost deployment nei processi operativi.
- Prioritizzazione economica dei progetti.
- Business case di miglioramento.
- Benefici hard e benefici soft.
- Monitoraggio dei saving.
- Collegamento tra KPI, progetti e risultati economici.
- Esercitazione su caso di saving operativo.
Advanced Operational Excellence e Design Excellence
Corsi tecnici e distintivi per chi vuole lavorare su progettazione robusta, innovazione, sperimentazione, qualità a monte, tolleranze e riduzione della variabilità.
DOE — Design of Experiments
Per progettare esperimenti, leggere fattori e interazioni e migliorare processi o prodotti con metodo statistico.
Descrizione
Il DOE permette di superare prove casuali e tentativi isolati. Il percorso insegna a progettare esperimenti strutturati, comprendere fattori, livelli, interazioni e variabili di risposta, trasformando l’ottimizzazione in un processo più scientifico e affidabile.
Il valore è tecnico e molto distintivo: saper impostare un DOE significa contribuire a decisioni migliori in produzione, qualità, R&D, engineering, industrializzazione e miglioramento dei processi.
Programma
- Introduzione al Design of Experiments.
- Variabile di risposta, fattori e livelli.
- Piani sperimentali e logica fattoriale.
- Effetti principali e interazioni.
- Randomizzazione, replicazione e blocchi.
- Analisi dei risultati sperimentali.
- Interpretazione grafica e decisionale.
- Esercitazione su piano sperimentale.
DOE, RSM e Taguchi Design
Per portare la sperimentazione a un livello superiore, lavorando su ottimizzazione, superfici di risposta e robustezza.
Descrizione
Questo percorso approfondisce l’uso del DOE per ottimizzare prodotti e processi, integrando Response Surface Methodology e approccio Taguchi. Il partecipante impara a ragionare su fattori, interazioni, rumore, robustezza e ricerca di condizioni ottimali.
Il valore è nella capacità di progettare miglioramenti più solidi e meno casuali. È una competenza avanzata per chi lavora su qualità, processo, industrializzazione, laboratorio, R&D e sviluppo prodotto.
Programma
- Richiamo ai principi DOE.
- Piani fattoriali completi e frazionati.
- Response Surface Methodology.
- Ottimizzazione di una o più risposte.
- Metodo Taguchi.
- Fattori di controllo e fattori di rumore.
- Rapporto segnale-rumore.
- Robustezza e riduzione della variabilità.
- Analisi dei risultati e scelta delle condizioni ottimali.
- Caso applicativo guidato.
DFSS — Design for Six Sigma
Per progettare prodotti, servizi e processi con la qualità integrata fin dall’inizio, non corretta solo alla fine.
Descrizione
DFSS sposta la qualità a monte. Il percorso guida il partecipante a partire dalla voce del cliente, tradurre bisogni in requisiti, definire CTQ, valutare alternative, progettare soluzioni robuste e verificare che il risultato sia coerente con le aspettative.
Il valore è molto alto: invece di correggere difetti dopo il lancio, DFSS aiuta a prevenire problemi in fase di progettazione. È una competenza forte per R&D, engineering, qualità, servizi, innovazione e sviluppo prodotto.
Programma
- Principi del Design for Six Sigma.
- Differenza tra DMAIC e DFSS.
- Voice of Customer e CTQ.
- Requisiti, specifiche e priorità cliente.
- QFD e traduzione dei bisogni.
- Concept selection e valutazione alternative.
- Risk analysis e FMEA in progettazione.
- DOE e robustezza.
- Validazione e verifica del design.
- Project work applicativo.
QFD — Quality Function Deployment
Per trasformare la voce del cliente in requisiti tecnici, metriche e priorità di sviluppo.
Descrizione
QFD aiuta a collegare ciò che il cliente desidera con ciò che l’organizzazione deve progettare, misurare e controllare. Il percorso insegna a strutturare bisogni, requisiti, relazioni e priorità attraverso la Casa della Qualità.
Il valore è nella capacità di evitare progettazioni scollegate dal cliente. QFD rende più chiara la relazione tra aspettative, caratteristiche tecniche, trade-off e obiettivi di sviluppo.
Programma
- Voice of Customer.
- Bisogni espliciti e impliciti.
- CTQ e requisiti tecnici.
- Casa della Qualità.
- Relazioni tra bisogni e caratteristiche tecniche.
- Benchmarking competitivo.
- Priorità e trade-off.
- Esercitazione su matrice QFD.
TRIZ
Per affrontare problemi inventivi e contraddizioni tecniche con un metodo strutturato, non solo con creatività spontanea.
Descrizione
TRIZ rende l’innovazione più sistematica. Il percorso aiuta a leggere problemi tecnici, contraddizioni, funzioni e pattern di soluzione, trasformando la creatività in un processo più ordinato e replicabile.
Il valore è nella capacità di generare alternative più intelligenti quando le soluzioni tradizionali non bastano. È una competenza distintiva per engineering, R&D, prodotto, processo e innovazione tecnica.
Programma
- Introduzione alla logica TRIZ.
- Problemi inventivi e problemi standard.
- 40 principi inventivi.
- Contraddizioni tecniche e fisiche.
- Matrice delle contraddizioni.
- Idealità e risorse del sistema.
- Analisi funzionale.
- Applicazione di TRIZ a problemi tecnici e operativi.
- Esercitazioni su casi tecnici.
Tolerance Design
Per progettare tolleranze più intelligenti, collegando variabilità, costo, producibilità e performance.
Descrizione
Tolerance Design aiuta a definire tolleranze coerenti con le prestazioni richieste, evitando sia specifiche troppo larghe sia tolleranze inutilmente strette e costose. Il percorso collega progettazione, produzione, qualità e costo della non qualità.
Il valore è tecnico e industriale: una gestione matura delle tolleranze migliora producibilità, robustezza, assemblaggio, performance e controllo dei costi.
Programma
- Principi del Tolerance Design.
- Variabilità e specifiche di progetto.
- Tolleranze funzionali e produttive.
- Costo della non qualità e costo della tolleranza.
- Quality Loss Function.
- Approccio Taguchi alle tolleranze.
- Analisi della variabilità.
- Esercitazioni su scelta e revisione tolleranze.
Monte Carlo Analysis
Per simulare variabilità, incertezza e scenari possibili prima di prendere decisioni tecniche o operative.
Descrizione
Monte Carlo Analysis permette di valutare come la variabilità degli input possa influenzare un risultato. Il percorso introduce la simulazione come strumento per comprendere rischi, dispersione, probabilità e scenari possibili.
Il valore è nella capacità di prendere decisioni più robuste in presenza di incertezza. È uno strumento utile per engineering, risk analysis, tolleranze, processi, tempi, costi e performance.
Programma
- Principi della simulazione Monte Carlo.
- Variabili di input e distribuzioni.
- Scelta delle distribuzioni più adatte al fenomeno da simulare.
- Output, scenari e probabilità.
- Incertezza e sensibilità.
- Applicazioni a tolleranze, tempi, costi e performance.
- Lettura dei risultati della simulazione.
- Errori comuni nell’interpretazione.
- Esercitazione guidata.
Robust Design
Per progettare prodotti e processi meno sensibili alla variabilità, alle condizioni d’uso e ai fattori di disturbo.
Descrizione
Robust Design aiuta a costruire soluzioni capaci di funzionare bene anche quando cambiano condizioni, materiali, ambiente, uso o variabili di processo. Il percorso collega DOE, Taguchi, fattori di rumore, controllo della variabilità e qualità progettata a monte.
Il valore è nella prevenzione: un design robusto riduce problemi in industrializzazione, reclami, difetti, rilavorazioni e instabilità prestazionale. È una competenza avanzata per chi vuole lavorare sulla qualità prima che il problema arrivi sul campo.
Programma
- Principi del Robust Design.
- Variabilità, fattori di controllo e fattori di rumore.
- Metodo Taguchi applicato alla robustezza.
- DOE per la progettazione robusta.
- Rapporto segnale-rumore.
- Riduzione della sensibilità alle condizioni operative.
- Validazione della robustezza.
- Caso applicativo su prodotto o processo.
Design for X
Per progettare tenendo conto di producibilità, assemblaggio, costo, manutenzione, qualità e servizio fin dalle prime scelte.
Descrizione
Design for X porta il progettista e il team a pensare oltre la singola funzione tecnica. Ogni scelta di progetto impatta produzione, assemblaggio, costo, affidabilità, manutenzione, servizio e qualità percepita.
Il valore è nella visione integrata: progettare meglio significa ridurre riprogettazioni, problemi in industrializzazione, costi nascosti e difficoltà operative successive.
Programma
- Introduzione al Design for X.
- Design for Manufacturing.
- Design for Assembly.
- Design for Quality.
- Design for Serviceability.
- Design to Cost.
- Trade-off tra requisiti e vincoli.
- Esercitazione di revisione progettuale.
DFSS IDOV — Sviluppo Nuovo Prodotto
Per guidare lo sviluppo di nuovi prodotti con una roadmap strutturata: Identify, Design, Optimize, Validate.
Descrizione
DFSS IDOV è pensato per lo sviluppo di nuovi prodotti, quando la qualità deve essere costruita fin dall’inizio. Il percorso guida dalla comprensione dei bisogni cliente alla progettazione, ottimizzazione e validazione della soluzione.
Il valore è industriale e strategico: aiuta a ridurre rischi di sviluppo, difetti tardivi, rilavorazioni, modifiche costose e disallineamenti tra requisiti, progetto e prestazioni finali.
Programma
- Logica DFSS IDOV.
- Identify: cliente, bisogni, CTQ e requisiti.
- Design: architettura di prodotto e concept selection.
- Optimize: DOE, robustezza e trade-off.
- Validate: verifica, validazione e criteri di accettazione.
- QFD e Voice of Customer.
- Risk analysis e FMEA di progetto.
- Tolerance Design e Robust Design.
- Piano di validazione.
- Project work su sviluppo nuovo prodotto.
DFSS DMADV — Sviluppo Nuovo Servizio
Per progettare o riprogettare servizi e processi con una roadmap orientata a cliente, misura, analisi, design e verifica.
Descrizione
DFSS DMADV è una roadmap molto utile quando un servizio, processo o modello operativo deve essere progettato o ripensato in modo strutturato. Il percorso parte dalla definizione dei bisogni e arriva alla verifica della soluzione progettata.
Il valore è nella capacità di creare servizi più affidabili, misurabili e coerenti con le aspettative del cliente. È particolarmente utile per processi transazionali, servizi, customer experience, operations e trasformazione organizzativa.
Programma
- Logica DFSS DMADV.
- Define: obiettivi, cliente, scope e business need.
- Measure: bisogni, CTQ e baseline.
- Analyze: alternative, requisiti e scenari.
- Design: soluzione, processo e modello operativo.
- Verify: test, validazione e criteri di accettazione.
- Service blueprint e process design.
- Risk analysis e stakeholder needs.
- KPI di servizio e qualità percepita.
- Project work su nuovo servizio o processo.
Tolerance Allocation e Stack-Up Analysis
Per governare catene dimensionali, requisiti funzionali e tolleranze con un approccio tecnico e decisionale.
Descrizione
Tolerance Allocation e Stack-Up Analysis aiutano a collegare progettazione, producibilità e qualità del prodotto. Il percorso mostra come analizzare catene dimensionali, assegnare tolleranze e valutare l’impatto delle variazioni sui requisiti funzionali.
Il valore è nella capacità di prendere decisioni tecniche più consapevoli. Allocare le tolleranze in modo corretto significa evitare sovra-specifiche costose, ridurre rischi di assemblaggio e progettare soluzioni più robuste e producibili.
Programma
- Introduzione alla Tolerance Allocation.
- Catene di tolleranze e stack-up analysis.
- Requisiti funzionali e quote critiche.
- Worst case analysis.
- RSS analysis.
- Allocazione delle tolleranze in funzione del requisito.
- Relazione tra tolleranze, costo e producibilità.
- Collegamento con Process Capability e Monte Carlo Analysis.
- Esercitazione su catena dimensionale.
Statistical Tolerancing
Per valutare tolleranze, variabilità e rischio di non conformità con un approccio probabilistico.
Descrizione
Statistical Tolerancing permette di superare una lettura puramente deterministica delle tolleranze. Il percorso introduce un approccio probabilistico alla variabilità dimensionale, aiutando a valutare rendimento atteso, rischio di non conformità e compatibilità tra progetto e processo.
Il valore è nella maturità tecnica che sviluppa: capire come si combinano le variazioni reali dei componenti permette di progettare meglio, dialogare con produzione e qualità e prendere decisioni più equilibrate tra performance, costo e rischio.
Programma
- Concetto di Statistical Tolerancing.
- Distribuzioni e variabilità dimensionale.
- Tolleranze statistiche e capacità di processo.
- RSS e approccio probabilistico.
- Yield e rischio di non conformità.
- Collegamento con Process Capability.
- Collegamento con Monte Carlo Analysis.
- Interpretazione dei risultati e decisioni di progetto.
- Esercitazione su caso applicativo.
Scegli come studiare: online live, in presenza, one to one o su Incrivio Learning Platform.
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