Incrivio Operational Excellence
Ogni azienda ha un potenziale nascosto nei propri processi: tempi che si possono recuperare, sprechi che si possono ridurre, problemi che possono smettere di ripetersi, persone che possono lavorare con più chiarezza e decisioni che possono diventare più rapide, più misurabili e più solide.
Quel potenziale non è solo operativo: può diventare saving, margine recuperato, capacità produttiva liberata, migliore servizio al cliente, meno rilavorazioni, meno attese e più possibilità di generare ricavi con processi più fluidi e affidabili. L’Operational Excellence diventa davvero forte quando smette di essere un insieme di strumenti e inizia a entrare nei risultati dell’azienda.
Incrivio Operational Excellence nasce per aiutare le organizzazioni a trasformare questo potenziale in cultura operativa, metodo e risultati osservabili. Non si tratta soltanto di conoscere strumenti Lean o tecniche avanzate: si tratta di costruire un modo diverso di guardare il lavoro, leggere i flussi, governare le priorità, affrontare gli scostamenti e rendere ogni reparto più consapevole del valore che può generare.
Quando l’eccellenza operativa entra davvero in azienda, cambia il modo in cui le persone parlano dei problemi, interpretano i dati, collaborano, standardizzano le attività e cercano miglioramenti. L’obiettivo è creare team più preparati, processi più leggibili, performance più controllabili e una cultura aziendale capace di sostenere il miglioramento nel tempo, con benefici che possono riflettersi su costi, qualità, tempi, produttività, servizio e risultati economici.
Per aziende che vogliono trasformare metodo, processi e persone in un vantaggio reale.
Questa area è pensata per organizzazioni che non vogliono limitarsi a “fare formazione”, ma desiderano portare in azienda un linguaggio comune, strumenti concreti e una cultura operativa più forte. L’Operational Excellence diventa una leva per rendere team, reparti e funzioni più capaci di leggere i problemi, collaborare meglio, governare le performance e migliorare ciò che accade ogni giorno nel lavoro reale, trasformando inefficienze, attese, difetti e sprechi in opportunità di saving, produttività e valore economico.
- Per aziende produttive e manifatturiere che vogliono rendere più stabili flussi, standard, setup, manutenzione, qualità operativa, performance di linea e gestione degli sprechi.
- Per uffici, servizi e processi transazionali che vogliono ridurre attese, passaggi inutili, rilavorazioni, backlog, errori informativi e dispersione nelle attività quotidiane.
- Per team qualità, operations, supply chain, engineering e manutenzione che vogliono lavorare con metodi più chiari, dati migliori, strumenti condivisi e maggiore capacità di intervento sui processi.
- Per imprenditori, manager e responsabili formazione che vogliono far crescere consapevolezza, responsabilità, cultura del miglioramento e capacità di generare risultati misurabili nei reparti.
Scegli le competenze operative da portare nei team, nei reparti e nei processi aziendali.
Ogni area del catalogo è pensata per aiutare l’azienda a lavorare su una dimensione precisa: fondamenta operative, flussi, problem solving, standardizzazione, performance, rischi, capability, strategy deployment e strumenti avanzati di Design Excellence. La struttura resta chiara, ma il valore è profondo: scegliere le competenze giuste significa costruire persone più preparate, processi più governabili e miglioramenti che non restano idee, ma diventano comportamenti, evidenze, saving, ricavi protetti e risultati misurabili.
Non ci sono corsi con questa combinazione di durata e livello. Cambia filtro per visualizzare di nuovo il catalogo completo.
Percorsi tailor made. Il team Incrivio è disponibile a progettare percorsi formativi personalizzati sulle esigenze dell’azienda, costruiti a partire dal settore, dal livello dei partecipanti, dagli obiettivi organizzativi, dalle criticità operative e dalle competenze da sviluppare. Il percorso può essere orientato anche a saving, riduzione dei costi della non efficienza, recupero di produttività, miglioramento del servizio, aumento della capacità disponibile e maggiore controllo dei risultati. Non hai trovato la combinazione più adatta? Contattaci: costruiremo un percorso coerente con priorità, tempi e realtà del tuo contesto aziendale.
Fondamenti e cultura operativa
Per costruire un linguaggio comune tra persone, reparti e funzioni, rendendo più chiaro cosa significa migliorare processi, ridurre sprechi e generare valore nel lavoro quotidiano.
Operational Excellence Foundations
Questo percorso aiuta l’azienda a costruire una base comune sull’eccellenza operativa: valore, processi, sprechi, flussi, performance e miglioramento continuo diventano concetti chiari, condivisi e utilizzabili nei reparti.
Descrizione
Questo percorso aiuta l’azienda a costruire una base comune sull’eccellenza operativa: valore, processi, sprechi, flussi, performance e miglioramento continuo diventano concetti chiari, condivisi e utilizzabili nei reparti.
Il valore per l’organizzazione è nella creazione di un linguaggio operativo comune. Quando le persone comprendono cosa osservare, quali perdite riconoscere e come collegare attività quotidiane e risultati, il miglioramento smette di essere uno slogan e diventa un modo più maturo di lavorare.
Programma
- Significato di Operational Excellence.
- Valore per il cliente e valore per l’organizzazione.
- Processi, attività, flussi e responsabilità.
- Sprechi, variabilità, inefficienze e perdite operative.
- Miglioramento continuo e cultura del processo.
- Differenza tra efficienza, efficacia e performance.
- Ruolo delle persone nei processi eccellenti.
- Esempi pratici di miglioramento operativo.
Lean Thinking
Lean Thinking introduce un modo essenziale e potente di guardare il lavoro: distinguere ciò che genera valore da ciò che crea attese, sprechi, complessità e dispersione. Per l’azienda significa aiutare le persone a leggere i processi con occhi più lucidi.
Descrizione
Lean Thinking introduce un modo essenziale e potente di guardare il lavoro: distinguere ciò che genera valore da ciò che crea attese, sprechi, complessità e dispersione. Per l’azienda significa aiutare le persone a leggere i processi con occhi più lucidi.
Il percorso rafforza la cultura operativa e prepara team e reparti a ragionare su flusso, cliente, sprechi, standard e miglioramento continuo, creando le basi per interventi più concreti e sostenibili.
Programma
- Principi del Lean Thinking.
- Valore, flusso, pull e perfezione.
- Muda, Mura e Muri.
- Attività a valore e non valore.
- Customer value e process value.
- Sprechi più comuni nei processi produttivi e di servizio.
- Introduzione al miglioramento continuo.
- Esercitazioni di riconoscimento degli sprechi.
Lean Applications
Lean Applications porta il pensiero Lean dentro situazioni operative reali: reparti, uffici, flussi, attività quotidiane, problemi ricorrenti e priorità di miglioramento. L’obiettivo è far passare l’azienda dalla conoscenza dei principi alla capacità di applicarli.
Descrizione
Lean Applications porta il pensiero Lean dentro situazioni operative reali: reparti, uffici, flussi, attività quotidiane, problemi ricorrenti e priorità di miglioramento. L’obiettivo è far passare l’azienda dalla conoscenza dei principi alla capacità di applicarli.
Il valore sta nella concretezza: i partecipanti imparano a riconoscere sprechi, leggere flussi, usare strumenti Lean e contribuire a processi più semplici, ordinati e misurabili.
Programma
- Applicazione dei principi Lean ai processi reali.
- Diagnosi iniziale del processo.
- Scelta degli strumenti Lean più adeguati.
- Sprechi nei processi produttivi, logistici e di servizio.
- VSM, 5S, Kanban, Standard Work e Visual Management.
- Kaizen e miglioramenti rapidi.
- Collegamento tra Lean, qualità e performance.
- Esercitazioni su casi applicativi.
Process Mapping
Process Mapping rende visibile ciò che spesso resta confuso: passaggi, responsabilità, flussi informativi, attese, rilavorazioni, decisioni, interfacce tra funzioni e punti in cui il processo perde valore.
Descrizione
Process Mapping rende visibile ciò che spesso resta confuso: passaggi, responsabilità, flussi informativi, attese, rilavorazioni, decisioni, interfacce tra funzioni e punti in cui il processo perde valore.
Per l’azienda è uno strumento fondamentale: una buona mappatura permette di allineare le persone, chiarire ruoli, individuare sprechi e costruire interventi di miglioramento basati su evidenze, non su percezioni isolate.
Programma
- Che cos’è un processo e perché mapparlo nelle operations.
- Confini del processo, obiettivo della mappatura e livello di dettaglio.
- Process Flow e diagrammi di flusso operativi.
- SIPOC: Supplier, Input, Process, Output, Customer.
- High Level Process Map e mappatura di dettaglio.
- Value Stream Mapping come lettura del flusso del valore.
- Spaghetti Map per movimenti, spostamenti e layout operativi.
- RACI per ruoli, responsabilità, approvazioni e coinvolgimento.
- Swimlane Map per attività, reparti, funzioni e passaggi di responsabilità.
- Customer Journey e Service Blueprint per processi di servizio.
- Flussi informativi, flussi fisici, attese, rilavorazioni e punti critici.
- Individuazione di sprechi, colli di bottiglia, duplicazioni e passaggi non chiari.
- Collegamento tra mappatura, KPI, standardizzazione e miglioramento continuo.
- Esercitazione pratica di mappatura guidata su un processo operativo.
Lean, flusso e processi
Percorsi per rendere visibili flussi, attese, colli di bottiglia, passaggi inutili e opportunità di miglioramento nei processi produttivi, logistici, amministrativi e di servizio.
Value Stream Mapping — VSM
La Value Stream Mapping aiuta l’azienda a vedere il flusso complessivo del valore, collegando materiali, informazioni, tempi, scorte, attese e attività a valore e non valore.
Descrizione
La Value Stream Mapping aiuta l’azienda a vedere il flusso complessivo del valore, collegando materiali, informazioni, tempi, scorte, attese e attività a valore e non valore.
Il percorso permette di trasformare processi complessi in una rappresentazione chiara, utile per individuare colli di bottiglia, priorità di intervento e un future state più efficiente, leggibile e condiviso.
Programma
- Principi della Value Stream Mapping.
- Flusso del valore, materiali e informazioni.
- Current State Map.
- Tempi ciclo, lead time, attese e scorte.
- Individuazione di sprechi e colli di bottiglia.
- Future State Map.
- Value Stream Plan.
- Esercitazione su una mappa del flusso di valore.
Lean Office
Lean Office porta l’eccellenza operativa nei processi amministrativi, commerciali, HR, customer service, acquisti, progettazione e servizi. Qui gli sprechi non sono sempre visibili, ma possono rallentare fortemente l’organizzazione.
Descrizione
Lean Office porta l’eccellenza operativa nei processi amministrativi, commerciali, HR, customer service, acquisti, progettazione e servizi. Qui gli sprechi non sono sempre visibili, ma possono rallentare fortemente l’organizzazione.
Il valore per l’azienda è ridurre attese, passaggi inutili, errori informativi, backlog e rilavorazioni, rendendo uffici e servizi più fluidi, responsabili e orientati al cliente interno ed esterno.
Programma
- Principi Lean applicati agli uffici e ai servizi.
- Sprechi nei processi transazionali.
- Mappatura dei flussi informativi.
- Backlog, attese, rilavorazioni e passaggi inutili.
- Standardizzazione delle attività d’ufficio.
- Visual management nei servizi.
- KPI per processi office e service.
- Esercitazioni su casi di processo amministrativo o servizio.
Lean Manufacturing
Lean Manufacturing è pensato per aziende che vogliono rendere la produzione più stabile, leggibile e performante. Il percorso collega principi Lean, flusso, standard, visual management, setup, pull system, OEE e problem solving operativo.
Descrizione
Lean Manufacturing è pensato per aziende che vogliono rendere la produzione più stabile, leggibile e performante. Il percorso collega principi Lean, flusso, standard, visual management, setup, pull system, OEE e problem solving operativo.
Il valore è nella capacità di far crescere reparti produttivi più consapevoli: meno dispersione, meno sprechi, più controllo del flusso, più attenzione alle performance e maggiore capacità di intervenire sui problemi reali.
Programma
- Principi Lean applicati alla produzione.
- Valore, sprechi e flusso produttivo.
- Muda, Mura e Muri.
- Process Mapping e osservazione del processo.
- Value Stream Mapping in ambito produttivo.
- 5S e Visual Management.
- Standard Work e stabilità operativa.
- Takt Time e bilanciamento del lavoro.
- Layout, flusso e movimentazioni.
- Kanban e Pull System.
- SMED e riduzione dei tempi di setup.
- OEE e performance degli impianti.
- Problem solving operativo.
- Kaizen e miglioramento continuo.
- KPI di produzione.
- Caso pratico guidato.
Kanban e Pull System
Kanban e Pull System aiutano l’azienda a governare il flusso in modo più visuale e controllato, evitando sovrapproduzione, accumuli, attese e disallineamenti tra domanda e attività operative.
Descrizione
Kanban e Pull System aiutano l’azienda a governare il flusso in modo più visuale e controllato, evitando sovrapproduzione, accumuli, attese e disallineamenti tra domanda e attività operative.
Il percorso permette di comprendere come progettare segnali, limiti, regole e logiche pull per rendere il lavoro più fluido, ridurre WIP e migliorare la reattività dei processi.
Programma
- Principi del Pull System.
- Differenza tra push e pull.
- Kanban fisico e Kanban visuale.
- WIP, limiti e flusso controllato.
- Segnali di reintegro e gestione materiali.
- Lead time e sincronizzazione operativa.
- Errori comuni nell’uso del Kanban.
- Esercitazione su un sistema pull.
Takt Time, Bilanciamento e Flusso Produttivo
Questo percorso aiuta a collegare domanda cliente, capacità produttiva, ritmo operativo e bilanciamento delle attività. È una competenza chiave per reparti che vogliono ridurre squilibri, attese e sovraccarichi.
Descrizione
Questo percorso aiuta a collegare domanda cliente, capacità produttiva, ritmo operativo e bilanciamento delle attività. È una competenza chiave per reparti che vogliono ridurre squilibri, attese e sovraccarichi.
Il valore per l’azienda è nella possibilità di rendere il flusso più coerente, distribuire meglio il lavoro, individuare colli di bottiglia e migliorare la stabilità delle attività operative.
Programma
- Domanda cliente e ritmo produttivo.
- Takt time, cycle time e lead time.
- Bilanciamento delle attività.
- Colli di bottiglia e saturazione delle risorse.
- Flusso continuo e flusso intermittente.
- Yamazumi e rappresentazione del carico di lavoro.
- Collegamento con layout e standard work.
- Esercitazione di bilanciamento.
TOC — Theory of Constraints
La Theory of Constraints aiuta l’azienda a individuare ciò che limita davvero la performance: un collo di bottiglia fisico, una regola, una priorità sbagliata, un vincolo organizzativo o una decisione non allineata.
Descrizione
La Theory of Constraints aiuta l’azienda a individuare ciò che limita davvero la performance: un collo di bottiglia fisico, una regola, una priorità sbagliata, un vincolo organizzativo o una decisione non allineata.
Il percorso porta un cambio di prospettiva importante: non migliorare tutto indistintamente, ma concentrarsi sul vincolo che determina il risultato complessivo, liberando capacità, flusso e valore.
Programma
- Introduzione alla Theory of Constraints.
- Vincoli fisici, organizzativi e di policy.
- Bottleneck e colli di bottiglia nei flussi operativi.
- I cinque passi della TOC.
- Throughput, inventory e operating expense.
- Drum-Buffer-Rope.
- Analisi dei vincoli nei processi produttivi e transazionali.
- Prioritizzazione degli interventi sul vincolo.
- Collegamento tra TOC, Lean e Operational Excellence.
- Esercitazione su flusso operativo con vincolo.
Miglioramento continuo e problem solving
Percorsi per aiutare team e reparti ad affrontare problemi ricorrenti, inefficienze, difetti, ritardi e scostamenti con metodo, dati e strumenti condivisi.
Kaizen e Miglioramento Continuo
Kaizen aiuta l’azienda a trasformare il miglioramento in un comportamento quotidiano, non in un evento straordinario. Piccoli cambiamenti guidati dal metodo possono rendere processi e team più maturi nel tempo.
Descrizione
Kaizen aiuta l’azienda a trasformare il miglioramento in un comportamento quotidiano, non in un evento straordinario. Piccoli cambiamenti guidati dal metodo possono rendere processi e team più maturi nel tempo.
Il valore è culturale e operativo: le persone imparano a osservare, proporre, testare, correggere e standardizzare miglioramenti, creando partecipazione e responsabilità nei reparti.
Programma
- Significato di Kaizen.
- Miglioramento continuo e miglioramento radicale.
- Piccoli miglioramenti e coinvolgimento delle persone.
- Osservazione del processo.
- Identificazione di sprechi e criticità.
- Standardizzazione dopo il miglioramento.
- Kaizen event e miglioramento quotidiano.
- Esempi pratici ed esercitazioni.
PDCA
PDCA offre all’azienda una logica semplice e potente per affrontare miglioramenti, problemi e attività correttive senza improvvisazione: pianificare, eseguire, verificare e agire in modo strutturato.
Descrizione
PDCA offre all’azienda una logica semplice e potente per affrontare miglioramenti, problemi e attività correttive senza improvvisazione: pianificare, eseguire, verificare e agire in modo strutturato.
Il percorso aiuta i team a ragionare con più ordine, a verificare gli effetti delle azioni e a consolidare ciò che funziona, riducendo soluzioni parziali e ritorni del problema.
Programma
- Logica Plan, Do, Check, Act.
- Definizione del problema e obiettivo.
- Pianificazione dell’azione.
- Esecuzione controllata.
- Verifica dei risultati.
- Standardizzazione della soluzione.
- Errori comuni nel ciclo PDCA.
- Esercitazione su un caso pratico.
A3 Problem Solving
A3 Problem Solving trasforma problemi complessi in un percorso visivo, ordinato e condiviso. È uno strumento molto efficace per far dialogare dati, cause, azioni, responsabilità e risultati.
Descrizione
A3 Problem Solving trasforma problemi complessi in un percorso visivo, ordinato e condiviso. È uno strumento molto efficace per far dialogare dati, cause, azioni, responsabilità e risultati.
Per l’azienda significa creare un modo comune di affrontare criticità, evitando discussioni dispersive e portando le persone a ragionare su fatti, cause radice e azioni verificabili.
Programma
- Struttura dell’A3.
- Background e descrizione del problema.
- Stato attuale e obiettivo.
- Analisi delle cause.
- Contromisure e piano d’azione.
- Verifica dell’efficacia.
- Standardizzazione e follow-up.
- Costruzione guidata di un A3.
Problem Solving con PDCA, DMAIC e strumenti di analisi
Questo percorso rafforza la capacità aziendale di affrontare problemi veri: difetti, ritardi, reclami, scostamenti, inefficienze, rilavorazioni e cause che si ripresentano nel tempo.
Descrizione
Questo percorso rafforza la capacità aziendale di affrontare problemi veri: difetti, ritardi, reclami, scostamenti, inefficienze, rilavorazioni e cause che si ripresentano nel tempo.
Il valore è nell’integrazione tra metodo e strumenti. PDCA, DMAIC, Ishikawa, Pareto, 5 Why e RCA diventano una guida per trasformare reazioni immediate in analisi strutturate e azioni efficaci.
Programma
- Definizione corretta del problema.
- Differenza tra sintomo, causa e soluzione.
- Logica PDCA.
- Logica DMAIC.
- Raccolta dati e osservazione del processo.
- Pareto Analysis.
- Diagramma di Ishikawa.
- 5 Why.
- Root Cause Analysis.
- Matrice priorità e impatto.
- Azioni correttive e preventive.
- Verifica dell’efficacia.
- Standardizzazione della soluzione.
- Caso pratico guidato.
Root Cause Analysis — RCA
La Root Cause Analysis aiuta l’azienda a smettere di curare solo i sintomi. Il percorso porta i team a distinguere problema, effetto, causa apparente e causa reale.
Descrizione
La Root Cause Analysis aiuta l’azienda a smettere di curare solo i sintomi. Il percorso porta i team a distinguere problema, effetto, causa apparente e causa reale.
Il valore è nella prevenzione: quando le cause radice vengono comprese e trattate correttamente, le azioni correttive diventano più solide e il problema ha meno probabilità di ripresentarsi.
Programma
- Cos’è la Root Cause Analysis.
- Cause immediate, cause radice e cause sistemiche.
- Raccolta evidenze e dati.
- 5 Why.
- Ishikawa applicato alla RCA.
- Cause tecniche, organizzative e comportamentali.
- Azioni correttive efficaci.
- Verifica della non ricorrenza.
- Esercitazioni su casi reali.
Ishikawa, 5 Why e Pareto Analysis
Questo percorso rende accessibili tre strumenti fondamentali per leggere i problemi in modo semplice, visivo e operativo. È ideale per creare una base condivisa nei team.
Descrizione
Questo percorso rende accessibili tre strumenti fondamentali per leggere i problemi in modo semplice, visivo e operativo. È ideale per creare una base condivisa nei team.
Il valore per l’azienda è portare ordine nelle discussioni operative: capire quali cause esplorare, quali priorità affrontare e come evitare analisi basate solo su opinioni o urgenze del momento.
Programma
- Principio 80/20 e Pareto Analysis.
- Costruzione e lettura del diagramma di Pareto.
- Diagramma di Ishikawa.
- Categorie di causa e brainstorming guidato.
- Tecnica dei 5 Why.
- Collegamento tra strumenti e azioni correttive.
- Errori tipici nell’analisi delle cause.
- Esercitazioni pratiche.
DMAIC per il Miglioramento dei Processi
DMAIC porta una struttura robusta nei progetti di miglioramento: definire il problema, misurare, analizzare, migliorare e controllare. È particolarmente utile quando l’azienda vuole passare da intuizioni a risultati misurabili.
Descrizione
DMAIC porta una struttura robusta nei progetti di miglioramento: definire il problema, misurare, analizzare, migliorare e controllare. È particolarmente utile quando l’azienda vuole passare da intuizioni a risultati misurabili.
Il percorso aiuta team e funzioni a costruire interventi più solidi, collegando dati, cause, soluzioni, verifica e mantenimento dei risultati nel tempo.
Programma
- Define: problema, obiettivo, scope e stakeholder.
- Measure: dati, baseline e indicatori.
- Analyze: cause, correlazioni e priorità.
- Improve: soluzioni e piano d’azione.
- Control: standardizzazione e monitoraggio.
- Strumenti base di analisi dati.
- Collegamento tra DMAIC, PDCA e RCA.
- Esercitazione su un mini-progetto di miglioramento.
Standardizzazione, produzione e performance operativa
Percorsi per stabilizzare attività, ridurre perdite operative, migliorare setup, manutenzione, performance degli impianti e affidabilità del lavoro quotidiano.
5S e Visual Management
5S e Visual Management aiutano l’azienda a rendere il lavoro più leggibile, ordinato e controllabile. Non sono solo ordine e pulizia: sono strumenti per prevenire errori, ridurre dispersioni e far emergere anomalie.
Descrizione
5S e Visual Management aiutano l’azienda a rendere il lavoro più leggibile, ordinato e controllabile. Non sono solo ordine e pulizia: sono strumenti per prevenire errori, ridurre dispersioni e far emergere anomalie.
Il valore è quotidiano: quando spazi, materiali, informazioni e standard sono visibili, le persone lavorano con più sicurezza, il processo diventa più stabile e la cultura operativa cresce.
Programma
- Principi delle 5S.
- Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
- Ordine, pulizia e standardizzazione.
- Visual Management e gestione a vista.
- Standard visivi e anomalie visibili.
- Audit 5S.
- Coinvolgimento delle persone.
- Esercitazione applicativa.
Standard Work
Standard Work aiuta a rendere il modo migliore di lavorare chiaro, condiviso e ripetibile. Senza standard, ogni persona interpreta il processo in modo diverso e la variabilità aumenta.
Descrizione
Standard Work aiuta a rendere il modo migliore di lavorare chiaro, condiviso e ripetibile. Senza standard, ogni persona interpreta il processo in modo diverso e la variabilità aumenta.
Il percorso permette all’azienda di stabilizzare attività, formare meglio le persone, ridurre errori e creare una base solida per il miglioramento continuo.
Programma
- Concetto di standard work.
- Sequenza operativa e tempi standard.
- Punti chiave e criteri di qualità.
- Standard work combination sheet.
- Standardizzazione e miglioramento continuo.
- Ruolo degli operatori e dei team leader.
- Audit dello standard.
- Esercitazione di costruzione standard.
SMED
SMED è pensato per aziende che vogliono ridurre i tempi di setup, cambio formato e preparazione, aumentando disponibilità, flessibilità e capacità produttiva.
Descrizione
SMED è pensato per aziende che vogliono ridurre i tempi di setup, cambio formato e preparazione, aumentando disponibilità, flessibilità e capacità produttiva.
Il valore è molto concreto: osservare il cambio, distinguere attività interne ed esterne, convertirle, semplificarle e standardizzarle permette di recuperare tempo operativo e rendere il processo più competitivo.
Programma
- Principi dello SMED.
- Osservazione diretta del processo di setup.
- Rilevazione delle attività e dei tempi di cambio formato.
- Distinzione tra attività interne ed esterne.
- Conversione delle attività interne in attività esterne.
- Riduzione e semplificazione delle attività non necessarie.
- Standardizzazione del nuovo metodo di setup.
- Check-list di cambio formato.
- Impatto su disponibilità, flessibilità e performance produttiva.
- Esercitazione su caso di setup.
TPM — Total Productive Maintenance
TPM aiuta l’azienda a cambiare il rapporto tra produzione, manutenzione e performance degli impianti. Non è solo manutenzione: è cultura, responsabilità condivisa e prevenzione delle perdite.
Descrizione
TPM aiuta l’azienda a cambiare il rapporto tra produzione, manutenzione e performance degli impianti. Non è solo manutenzione: è cultura, responsabilità condivisa e prevenzione delle perdite.
Il percorso lavora su pilastri, manutenzione autonoma, manutenzione pianificata e cambiamento culturale, aiutando operatori e manutentori a collaborare per migliorare affidabilità, sicurezza e continuità operativa.
Programma
- Principi del Total Productive Maintenance.
- Pilastri del TPM.
- Perdite produttive e perdite manutentive.
- Manutenzione autonoma.
- Manutenzione pianificata.
- Condizioni base dell’impianto.
- Guasti, microfermate e deterioramento.
- Cambiamento culturale necessario per sostenere il TPM.
- Ruolo di operatori, manutenzione e produzione nella cura degli asset.
- Collegamento tra TPM, OEE e qualità.
- Piani di miglioramento e coinvolgimento dei team.
OEE e Performance degli Impianti
OEE permette all’azienda di misurare quanto un impianto produce realmente rispetto al suo potenziale, distinguendo disponibilità, performance e qualità.
Descrizione
OEE permette all’azienda di misurare quanto un impianto produce realmente rispetto al suo potenziale, distinguendo disponibilità, performance e qualità.
Il valore è nella chiarezza: le perdite diventano visibili, confrontabili e discutibili, creando una base concreta per azioni su fermi, velocità, scarti e stabilità della produzione.
Programma
- Che cos’è l’OEE.
- Disponibilità, performance e qualità.
- Six Big Losses.
- Raccolta dati per OEE.
- Interpretazione degli scostamenti.
- OEE di linea, macchina e reparto.
- Collegamento con TPM, SMED e qualità.
- Esercitazione di calcolo e analisi OEE.
Reliability Engineering
Reliability Engineering rafforza la capacità aziendale di comprendere guasti, disponibilità, manutenibilità e affidabilità dei sistemi tecnici.
Descrizione
Reliability Engineering rafforza la capacità aziendale di comprendere guasti, disponibilità, manutenibilità e affidabilità dei sistemi tecnici.
Il percorso è particolarmente utile per contesti produttivi, manutentivi e industriali che vogliono ridurre fermi, migliorare priorità tecniche e collegare dati di guasto, TPM e OEE.
Programma
- Introduzione alla Reliability Engineering.
- Affidabilità, disponibilità e manutenibilità.
- MTBF, MTTR e availability.
- Failure rate e comportamento dei guasti.
- Curve di affidabilità.
- Weibull analysis.
- Analisi dei dati di guasto.
- Collegamento tra affidabilità, TPM e OEE.
- Priorità manutentive e riduzione dei fermi.
- Esercitazione su dati di affidabilità.
Risk, capability e strumenti tecnici
Percorsi per rafforzare la capacità aziendale di prevenire criticità, leggere rischi, validare dati, comprendere la variabilità e governare la capacità dei processi.
FMEA
FMEA aiuta l’azienda a ragionare in modo preventivo sui rischi di prodotto, processo o sistema. È uno strumento chiave per anticipare criticità prima che generino problemi, difetti, costi o reclami.
Descrizione
FMEA aiuta l’azienda a ragionare in modo preventivo sui rischi di prodotto, processo o sistema. È uno strumento chiave per anticipare criticità prima che generino problemi, difetti, costi o reclami.
Il valore è tecnico e culturale: distinguere DFMEA e PFMEA, comprendere failure mode, cause, effetti, controlli e priorità di intervento rende i team più maturi nella gestione preventiva della qualità e del rischio.
Programma
- Introduzione alla FMEA.
- Funzioni, failure mode, effetti e cause.
- DFMEA e PFMEA.
- Differenze tra DFMEA e PFMEA.
- Severity, occurrence e detection.
- Risk Priority Number e Action Priority.
- Differenze tra approccio RPN e logica Action Priority.
- Controlli di prevenzione e rilevazione.
- Piani d’azione e follow-up.
- Collegamento tra FMEA, Control Plan e miglioramento del processo.
- Esercitazione su caso FMEA.
Analisi dei Rischi — AR
L’Analisi dei Rischi aiuta l’azienda a prendere decisioni più consapevoli, individuando minacce, opportunità, probabilità, impatti e priorità di intervento.
Descrizione
L’Analisi dei Rischi aiuta l’azienda a prendere decisioni più consapevoli, individuando minacce, opportunità, probabilità, impatti e priorità di intervento.
Il percorso porta metodo nelle valutazioni, evitando approcci generici e aiutando team e responsabili a collegare rischi, processi, controlli e azioni preventive.
Programma
- Concetto di rischio operativo.
- Identificazione dei rischi.
- Cause, effetti e scenari.
- Probabilità e impatto.
- Matrice dei rischi.
- Azioni preventive e azioni di mitigazione.
- Monitoraggio e responsabilità.
- Esercitazioni su casi operativi.
Process Capability
Process Capability permette all’azienda di capire se un processo è capace di rispettare le specifiche in modo stabile e prevedibile, distinguendo capacità e performance reale.
Descrizione
Process Capability permette all’azienda di capire se un processo è capace di rispettare le specifiche in modo stabile e prevedibile, distinguendo capacità e performance reale.
Il valore è nella lettura tecnica della variabilità: Cp, Cpk, Pp, Ppk e dati normali/non normali aiutano a prendere decisioni più affidabili su processi, qualità e miglioramento.
Programma
- Variabilità e specifiche di processo.
- Stabilità del processo e capacità.
- Cp e Cpk.
- Pp e Ppk.
- Dati normali e dati non normali.
- Interpretazione degli indici.
- Capability e performance di processo.
- Esercitazioni su casi numerici.
Data Collection e Tecniche di Campionamento
Molte decisioni deboli nascono da dati raccolti male. Questo percorso aiuta l’azienda a impostare raccolte dati più chiare, rappresentative e utilizzabili.
Descrizione
Molte decisioni deboli nascono da dati raccolti male. Questo percorso aiuta l’azienda a impostare raccolte dati più chiare, rappresentative e utilizzabili.
Il valore è alla base di tutto: KPI, capability, DOE, problem solving e miglioramento funzionano solo se i dati sono definiti, raccolti, stratificati e validati con criterio.
Programma
- Perché la qualità dei dati condiziona le decisioni operative.
- Piano di raccolta dati.
- Definizione operativa del dato.
- Tipologie di dati e fonti informative.
- Tecniche di campionamento nei processi.
- Frequenza, numerosità e rappresentatività.
- Bias, errori di misura e dati incompleti.
- Check sheet e strumenti di raccolta dati.
- Stratificazione dei dati.
- Validazione iniziale del dato.
- Esercitazione su piano di raccolta dati.
Performance management e strategy deployment
Percorsi per collegare obiettivi, KPI, responsabilità, priorità strategiche e azioni di miglioramento, evitando che i numeri restino dashboard senza decisioni.
KPI e Performance Management
KPI e Performance Management aiutano l’azienda a trasformare i numeri in governo reale dei processi. Un indicatore utile non decora una dashboard: orienta decisioni, priorità e responsabilità.
Descrizione
KPI e Performance Management aiutano l’azienda a trasformare i numeri in governo reale dei processi. Un indicatore utile non decora una dashboard: orienta decisioni, priorità e responsabilità.
Il percorso aiuta a scegliere KPI significativi, distinguere metriche e obiettivi, leggere scostamenti e collegare performance, daily management e miglioramento continuo.
Programma
- Che cosa sono i KPI e a cosa servono.
- Differenza tra KPI, metriche, target e obiettivi.
- KPI strategici, tattici e operativi.
- Leading indicator e lagging indicator.
- KPI di qualità, produttività, efficienza, servizio, costi e tempi.
- OEE, lead time, cycle time, takt time, throughput e WIP.
- First pass yield, scrap rate, rework rate e on time delivery.
- Dashboard operative e visual management.
- Frequenza di monitoraggio e responsabilità.
- Analisi degli scostamenti e azioni di miglioramento.
OKR — Objectives and Key Results
Gli OKR aiutano l’azienda a trasformare obiettivi generici in risultati chiari, misurabili e condivisi. Sono strumenti potenti per dare direzione, focus e allineamento ai team.
Descrizione
Gli OKR aiutano l’azienda a trasformare obiettivi generici in risultati chiari, misurabili e condivisi. Sono strumenti potenti per dare direzione, focus e allineamento ai team.
Il valore è nella connessione tra ambizione e azione: objective, key results e iniziative rendono più visibile ciò che conta davvero e aiutano le persone a lavorare verso priorità comuni.
Programma
- Introduzione agli OKR.
- Objective, Key Results e iniziative.
- Differenza tra OKR, KPI e attività.
- OKR aziendali, di team e individuali.
- Allineamento top-down e bottom-up.
- Cicli OKR e review periodiche.
- Scoring e valutazione dei risultati.
- Errori tipici nella definizione degli OKR.
- Esempi per operations, qualità, HR, vendite e servizi.
- Esercitazione di costruzione OKR.
Hoshin Kanri e Strategy Deployment
Hoshin Kanri aiuta l’azienda a portare la strategia dentro il lavoro quotidiano, collegando obiettivi, priorità, KPI, progetti e responsabilità.
Descrizione
Hoshin Kanri aiuta l’azienda a portare la strategia dentro il lavoro quotidiano, collegando obiettivi, priorità, KPI, progetti e responsabilità.
Il valore è nell’allineamento: direzione, manager e reparti possono parlare lo stesso linguaggio, verificare avanzamenti e correggere scostamenti prima che la strategia resti solo un documento.
Programma
- Introduzione a Hoshin Kanri.
- Strategia, priorità e deployment operativo.
- Obiettivi di lungo periodo e obiettivi annuali.
- Breakthrough objectives e miglioramento continuo.
- Catchball e allineamento tra livelli aziendali.
- X-Matrix.
- Collegamento tra obiettivi, KPI, progetti e responsabilità.
- Review mensili e annuali.
- Gestione dello scostamento.
- Esercitazione su X-Matrix.
Cost Deployment e Saving Analysis
Cost Deployment e Saving Analysis collegano il miglioramento ai risultati economici. Il percorso aiuta l’azienda a capire dove si generano perdite, sprechi e opportunità di recupero valore.
Descrizione
Cost Deployment e Saving Analysis collegano il miglioramento ai risultati economici. Il percorso aiuta l’azienda a capire dove si generano perdite, sprechi e opportunità di recupero valore.
Il valore è nella capacità di dare priorità ai progetti giusti: non tutto ha lo stesso impatto, e imparare a stimare saving, benefici e business case rende il miglioramento più credibile e sostenibile.
Programma
- Costi della non efficienza.
- Sprechi operativi e impatto economico.
- Identificazione delle opportunità di saving.
- Cost deployment nei processi operativi.
- Prioritizzazione economica dei progetti.
- Business case di miglioramento.
- Benefici hard e benefici soft.
- Monitoraggio dei saving.
- Collegamento tra KPI, progetti e risultati economici.
- Esercitazione su caso di saving operativo.
Advanced Operational Excellence e Design Excellence
Percorsi tecnici e distintivi per aziende che vogliono spostare il miglioramento a monte: progettazione robusta, innovazione strutturata, tolleranze, simulazioni, affidabilità e qualità preventiva.
DOE — Design of Experiments
DOE aiuta l’azienda a superare prove casuali e tentativi isolati, progettando esperimenti capaci di individuare fattori, interazioni e condizioni ottimali.
Descrizione
DOE aiuta l’azienda a superare prove casuali e tentativi isolati, progettando esperimenti capaci di individuare fattori, interazioni e condizioni ottimali.
Il valore è tecnico e decisionale: produzione, qualità, R&D e engineering possono migliorare processi e prodotti con dati sperimentali più solidi e meno dispersione.
Programma
- Introduzione al Design of Experiments.
- Variabile di risposta, fattori e livelli.
- Piani sperimentali e logica fattoriale.
- Effetti principali e interazioni.
- Randomizzazione, replicazione e blocchi.
- Analisi dei risultati sperimentali.
- Interpretazione grafica e decisionale.
- Esercitazione su piano sperimentale.
DOE, RSM e Taguchi Design
Questo percorso porta la sperimentazione a un livello più avanzato, integrando DOE, superfici di risposta e logiche Taguchi per ottimizzare prestazioni e robustezza.
Descrizione
Questo percorso porta la sperimentazione a un livello più avanzato, integrando DOE, superfici di risposta e logiche Taguchi per ottimizzare prestazioni e robustezza.
Il valore per l’azienda è ridurre variabilità, prove inefficaci e decisioni deboli, costruendo condizioni di processo o prodotto più robuste e controllate.
Programma
- Richiamo ai principi DOE.
- Piani fattoriali completi e frazionati.
- Response Surface Methodology.
- Ottimizzazione di una o più risposte.
- Metodo Taguchi.
- Fattori di controllo e fattori di rumore.
- Rapporto segnale-rumore.
- Robustezza e riduzione della variabilità.
- Analisi dei risultati e scelta delle condizioni ottimali.
- Caso applicativo guidato.
DFSS — Design for Six Sigma
DFSS porta l’Operational Excellence a monte, nella progettazione di prodotti, servizi e processi. L’obiettivo è prevenire difetti e variabilità prima che diventino costi, rilavorazioni o insoddisfazione del cliente.
Descrizione
DFSS porta l’Operational Excellence a monte, nella progettazione di prodotti, servizi e processi. L’obiettivo è prevenire difetti e variabilità prima che diventino costi, rilavorazioni o insoddisfazione del cliente.
Il valore è strategico: progettare meglio significa ridurre problemi futuri, tradurre requisiti in soluzioni robuste e costruire qualità già nelle prime fasi di sviluppo.
Programma
- Principi del Design for Six Sigma.
- Differenza tra DMAIC e DFSS.
- Voice of Customer e CTQ.
- Requisiti, specifiche e priorità cliente.
- QFD e traduzione dei bisogni.
- Concept selection e valutazione alternative.
- Risk analysis e FMEA in progettazione.
- DOE e robustezza.
- Validazione e verifica del design.
- Project work applicativo.
QFD — Quality Function Deployment
QFD aiuta l’azienda a tradurre la voce del cliente in requisiti tecnici, priorità progettuali e caratteristiche misurabili.
Descrizione
QFD aiuta l’azienda a tradurre la voce del cliente in requisiti tecnici, priorità progettuali e caratteristiche misurabili.
Il percorso rafforza il dialogo tra cliente, qualità, progettazione, produzione e commerciale, evitando che bisogni importanti restino vaghi o vengano interpretati in modo diverso dalle funzioni.
Programma
- Voice of Customer.
- Bisogni espliciti e impliciti.
- CTQ e requisiti tecnici.
- Casa della Qualità.
- Relazioni tra bisogni e caratteristiche tecniche.
- Benchmarking competitivo.
- Priorità e trade-off.
- Esercitazione su matrice QFD.
TRIZ
TRIZ aiuta i team tecnici a innovare con metodo, superando soluzioni casuali o brainstorming dispersivi. Il percorso lavora su contraddizioni, principi inventivi, idealità e risorse del sistema.
Descrizione
TRIZ aiuta i team tecnici a innovare con metodo, superando soluzioni casuali o brainstorming dispersivi. Il percorso lavora su contraddizioni, principi inventivi, idealità e risorse del sistema.
Il valore per l’azienda è rendere l’innovazione più strutturata: quando un problema tecnico sembra bloccato, TRIZ offre un modo diverso per generare soluzioni, ridurre compromessi e aumentare creatività applicata.
Programma
- Introduzione alla logica TRIZ.
- Problemi inventivi e problemi standard.
- 40 principi inventivi.
- Contraddizioni tecniche e fisiche.
- Matrice delle contraddizioni.
- Idealità e risorse del sistema.
- Analisi funzionale.
- Applicazione di TRIZ a problemi tecnici e operativi.
- Esercitazioni su casi tecnici.
Tolerance Design
Tolerance Design aiuta l’azienda a definire tolleranze più coerenti con funzionalità, producibilità, costo e qualità del prodotto.
Descrizione
Tolerance Design aiuta l’azienda a definire tolleranze più coerenti con funzionalità, producibilità, costo e qualità del prodotto.
Il valore è nella prevenzione: tolleranze troppo strette aumentano costi, tolleranze troppo larghe generano problemi. Il percorso aiuta a cercare equilibrio tecnico, economico e prestazionale.
Programma
- Principi del Tolerance Design.
- Variabilità e specifiche di progetto.
- Tolleranze funzionali e produttive.
- Costo della non qualità e costo della tolleranza.
- Quality Loss Function.
- Approccio Taguchi alle tolleranze.
- Analisi della variabilità.
- Esercitazioni su scelta e revisione tolleranze.
Monte Carlo Analysis
Monte Carlo Analysis permette all’azienda di simulare scenari variabili e comprendere probabilisticamente rischi, risultati e prestazioni attese.
Descrizione
Monte Carlo Analysis permette all’azienda di simulare scenari variabili e comprendere probabilisticamente rischi, risultati e prestazioni attese.
Il valore è nella capacità di decidere meglio quando esiste incertezza: distribuzioni, simulazioni, sensitivity analysis e scenari what-if rendono più robusta la valutazione tecnica e gestionale.
Programma
- Principi della simulazione Monte Carlo.
- Variabili di input e distribuzioni.
- Scelta delle distribuzioni più adatte al fenomeno da simulare.
- Output, scenari e probabilità.
- Incertezza e sensibilità.
- Applicazioni a tolleranze, tempi, costi e performance.
- Lettura dei risultati della simulazione.
- Errori comuni nell’interpretazione.
- Esercitazione guidata.
Robust Design
Robust Design aiuta l’azienda a progettare soluzioni capaci di funzionare bene anche in presenza di variabilità, disturbi e condizioni operative non ideali.
Descrizione
Robust Design aiuta l’azienda a progettare soluzioni capaci di funzionare bene anche in presenza di variabilità, disturbi e condizioni operative non ideali.
Il valore è ridurre la fragilità di prodotti e processi, spostando l’attenzione dalla correzione dei problemi alla progettazione di soluzioni più stabili e affidabili.
Programma
- Principi del Robust Design.
- Variabilità, fattori di controllo e fattori di rumore.
- Metodo Taguchi applicato alla robustezza.
- DOE per la progettazione robusta.
- Rapporto segnale-rumore.
- Riduzione della sensibilità alle condizioni operative.
- Validazione della robustezza.
- Caso applicativo su prodotto o processo.
Design for X
Design for X aiuta l’azienda a progettare considerando fin dall’inizio producibilità, assemblaggio, costo, manutenzione, qualità, affidabilità e servizio.
Descrizione
Design for X aiuta l’azienda a progettare considerando fin dall’inizio producibilità, assemblaggio, costo, manutenzione, qualità, affidabilità e servizio.
Il valore è evitare che i problemi emergano troppo tardi, quando modificare costa di più. Integrare più prospettive nello sviluppo rende prodotti e processi più solidi.
Programma
- Introduzione al Design for X.
- Design for Manufacturing.
- Design for Assembly.
- Design for Quality.
- Design for Serviceability.
- Design to Cost.
- Trade-off tra requisiti e vincoli.
- Esercitazione di revisione progettuale.
DFSS IDOV — Sviluppo Nuovo Prodotto
DFSS IDOV guida lo sviluppo di nuovi prodotti attraverso identificazione, progettazione, ottimizzazione e validazione. È un approccio pensato per costruire qualità e robustezza già nella progettazione.
Descrizione
DFSS IDOV guida lo sviluppo di nuovi prodotti attraverso identificazione, progettazione, ottimizzazione e validazione. È un approccio pensato per costruire qualità e robustezza già nella progettazione.
Il valore per l’azienda è ridurre rischi di sviluppo, migliorare il collegamento tra requisiti cliente e soluzioni tecniche e rendere il lancio di nuovi prodotti più controllato.
Programma
- Logica DFSS IDOV.
- Identify: cliente, bisogni, CTQ e requisiti.
- Design: architettura di prodotto e concept selection.
- Optimize: DOE, robustezza e trade-off.
- Validate: verifica, validazione e criteri di accettazione.
- QFD e Voice of Customer.
- Risk analysis e FMEA di progetto.
- Tolerance Design e Robust Design.
- Piano di validazione.
- Project work su sviluppo nuovo prodotto.
DFSS DMADV — Sviluppo Nuovo Servizio
DFSS DMADV porta metodo nello sviluppo di nuovi servizi o processi, collegando definizione, misurazione, analisi, progettazione e verifica.
Descrizione
DFSS DMADV porta metodo nello sviluppo di nuovi servizi o processi, collegando definizione, misurazione, analisi, progettazione e verifica.
Il valore è costruire servizi più coerenti con bisogni, prestazioni attese e capacità operativa, riducendo ambiguità, rilavorazioni e disallineamenti tra funzioni.
Programma
- Logica DFSS DMADV.
- Define: obiettivi, cliente, scope e business need.
- Measure: bisogni, CTQ e baseline.
- Analyze: alternative, requisiti e scenari.
- Design: soluzione, processo e modello operativo.
- Verify: test, validazione e criteri di accettazione.
- Service blueprint e process design.
- Risk analysis e stakeholder needs.
- KPI di servizio e qualità percepita.
- Project work su nuovo servizio o processo.
Tolerance Allocation e Stack-Up Analysis
Tolerance Allocation e Stack-Up Analysis aiutano l’azienda a governare catene dimensionali, requisiti funzionali e rischio di non conformità nei prodotti complessi.
Descrizione
Tolerance Allocation e Stack-Up Analysis aiutano l’azienda a governare catene dimensionali, requisiti funzionali e rischio di non conformità nei prodotti complessi.
Il valore è tecnico e concreto: comprendere worst case, RSS e allocazione delle tolleranze consente di bilanciare qualità, costo, assemblabilità e robustezza.
Programma
- Introduzione alla Tolerance Allocation.
- Catene di tolleranze e stack-up analysis.
- Requisiti funzionali e quote critiche.
- Worst case analysis.
- RSS analysis.
- Allocazione delle tolleranze in funzione del requisito.
- Relazione tra tolleranze, costo e producibilità.
- Collegamento con Process Capability e Monte Carlo Analysis.
- Esercitazione su catena dimensionale.
Statistical Tolerancing
Statistical Tolerancing porta una lettura probabilistica delle tolleranze, collegando distribuzioni, variabilità dimensionale, capacità di processo e rischio di non conformità.
Descrizione
Statistical Tolerancing porta una lettura probabilistica delle tolleranze, collegando distribuzioni, variabilità dimensionale, capacità di processo e rischio di non conformità.
Il percorso aiuta l’azienda a prendere decisioni più sofisticate rispetto alla tolleranza tradizionale, soprattutto quando si lavora con prodotti, processi e assemblaggi complessi.
Programma
- Concetto di Statistical Tolerancing.
- Distribuzioni e variabilità dimensionale.
- Tolleranze statistiche e capacità di processo.
- RSS e approccio probabilistico.
- Yield e rischio di non conformità.
- Collegamento con Process Capability.
- Collegamento con Monte Carlo Analysis.
- Interpretazione dei risultati e decisioni di progetto.
- Esercitazione su caso applicativo.
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